熱浸鍍鋅是提高鋼格板抗大氣腐蝕性能的有效方法之一，因其鍍層性能優(yōu)良、使用壽命長、作為保護(hù)層基本不維護(hù)而被廣泛應(yīng)用。鋼格板熱鍍鋅層表面有許多常見質(zhì)量缺陷如漏鍍、條狀羽毛白花紋、鍍層超厚、粗糙、灰暗、淚痕條紋、龜裂紋、晶體狀凸起紋、“白銹”等，其影響因素較多，且控制相對較難。對此，可以從加強(qiáng)工藝控制著手，輔以必要的工藝措施，以提高熱鍍鋅鋼格板表面質(zhì)量。下面就鋼格板熱鍍鋅層表面缺陷原因及控制方法進(jìn)行分析：
1、表面預(yù)處理
鋼格板表面預(yù)處理不好是造成漏鍍（露鐵）的主要原因。鋼格板在出廠、存儲、運輸、加工過程中不可避免地沾上油漆或礦物脂，有時焊接部位探傷面需涂抹難清理的特殊油脂等，大多數(shù)企業(yè)又無脫脂工序，僅靠酸洗去除表面雜質(zhì)，從而很容易造成漏鍍（露鐵）。另一種情況則是因酸洗過程中酸洗鋼格板比較集中、堆放密集、重量大等因素，造成欠酸洗和夾線，或因酸洗濃度過高使酸鹽沉淀于表面、溝槽之中，不水洗或水洗不徹底，也很容易形成漏鍍、虛鍍現(xiàn)象。再者，因溶劑老化、失效，加之在烘干過程中沒有及時將鋼格板擺開，或烘干時間較長使鋼件表面出現(xiàn)二次微氧化、形成酸性鐵鹽覆蓋在表面上時，也極易出現(xiàn)漏鍍，特別是在相對濕度較大的氣候和大霧天氣時較為常見。此種情況往往容易被忽視。此外，采用溶劑熱鍍鋅時，最常用的ZnCl2與NH4Cl混合水溶液的配比不正確時，沒有形成共晶點，特別是在濃度過高的情況下，在鋼格板焊接角縫內(nèi)極易出現(xiàn)夾灰性漏鍍。
2、鍍鋅層厚度不夠
鋼格板鍍鋅層厚度達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求將直接影響產(chǎn)品的使用壽命。鋼格板鍍鋅層厚度不夠的原因如下。
（1）鋅液溫度的影響。當(dāng)鋅液的溫度低于430oC時，鋅鐵擴(kuò)散速度低，不易生成足夠的鐵鋅合金層，整個鍍層就薄；當(dāng)溫度在460oC時鋅層增厚，當(dāng)溫度繼續(xù)升高，鋅液變稀，鋅層又變薄。所以必須嚴(yán)格控制鋅液溫度以保證鋼格板質(zhì)量的穩(wěn)定。
（2）鋼格板在鋅液中停留時間的影響。鋼格板在鋅液中停留時間有一定的時間范圍。根據(jù)鋼格板的厚薄來確定，隨著鍍鋅時間的延長，鍍層厚度將增加，但過分地延長鍍鋅時間又會使鋅層變脆，反而影響質(zhì)量。
〔3）鋼格板從鋅液中引出方法的影響。鋼格板從鋅液中引出時應(yīng)垂直引出，鋼格板傾斜引出時鋅層就薄。因此，鋼格板引出鋅鍋時應(yīng)保持垂直引出。
3、鋅液中其他成分
鋅液中夾雜過多其他金屬成分或有害元素，可能造成如鋅渣顆粒粘附在鋼格板鍍層表面和一些非正常的花紋、龜裂紋等缺陷。
（1）鐵 熱鍍鋅一段時間后，鋼格板表面會出現(xiàn)鋅堆積和微小鋅渣顆粒，致使鍍層表面粗糙，光滑度也隨之下降。這種微小顆粒一般是Fe—Zn合金顆粒渣。在450℃鍍鋅時，鐵在鋅液中的飽和溶解度為0.02%，鋅液中鐵的含量超過此值時，會析出ζ和δ1相形成鋅渣，由于這種顆粒渣與鋅密度差異不大，其聚集下沉很慢，懸浮在鋅液中的合金渣會夾在鋅液中被制件帶出，鑲嵌在鍍層中，從而影響鋼格板鍍鋅層的表面質(zhì)量。鋅液中鐵的來源一般有鋅鍋的腐蝕、鋼格板構(gòu)件的溶解、助鍍劑中的鐵離子及制件上的鐵鹽4方面。因此，為了獲得平整光滑的鍍層，必須嚴(yán)格控制鋅液中鐵含量，減少鐵離子的帶入，控制鋅液溫度，避免鋅液溫度的忽高忽低，降低鋅鍋的腐蝕速度等。一般鋅液中鐵含量應(yīng)<0.08%[5]，當(dāng)鋅液中鐵含量>0.20%時，必須降溫靜置并打撈鋅渣。
（2）鋁 鋁是熱鍍鋅中最常用的添加元素。在鋅液中添加不同濃度的鋁可以獲得不同性質(zhì)的鍍鋅層。一般認(rèn)為熱鍍鋅時，在鋅液中加入<1%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同）的鋁可以起到下列作用：①提高鍍層光亮性；②減少鋅液面的氧化；③抑制脆性Fe—Zn相的形成而獲得粘附性好的鍍層。而在實際生產(chǎn)中，鋅液中含有0.005%～0.020%Al就可以達(dá)到鍍層光亮的目的，并可減少鋅液表面的氧化和鋅灰的產(chǎn)生。必須指出，添加鋁的方式宜采用Zn—Al中間合金的添加方式。往往由于添加的中間合金的質(zhì)量問題以及添加鋁和鋅鋁合金的方法不當(dāng)或過快，導(dǎo)致鋅液中形成大量的鋁、鐵化合物，這種密度小于鋅液的鋅鋁鐵三元“面渣”或顆粒懸浮在鋅液表面而且十分粘稠，極容易粘附在鋼格板制件上，嚴(yán)重?fù)p害了鍍層質(zhì)量，此時僅靠降溫?fù)圃菬o濟(jì)于事的。一旦發(fā)現(xiàn)這種情況應(yīng)立即停止添加合金，同時采取鋅液凈化措施，把鋁含量降下來，在情況不嚴(yán)重時可以考慮適當(dāng)延長空冷時間，以防止鍍層表面急劇水冷后出現(xiàn)氣泡和皺紋。
（3）錫、鉛 一般情況下鋅錠中不含錫，僅有微量的鉛。近年來一些鋅合金供應(yīng)商為了使鍍鋅溫度下降，并獲得白亮鍍層，在所謂的多元合金中加入錫、鉛。當(dāng)鋅液中添加了這種多元合金后，鋅液面在430℃下可以出現(xiàn)鏡面并能保持10～20 min，但在熱鍍鋼格板制件時，鍍層表面會出現(xiàn)羽毛狀花斑和細(xì)小難看的白斑，含錫、鉛的合金添加量一旦達(dá)到0.5%時，就會出現(xiàn)鋅花，鋅灰明顯增多，生產(chǎn)效率也下降了，給企業(yè)造成不應(yīng)有的損失。鉛和錫因其熔點低，含量過高時，迅速使鋅液的凝固溫度下降，在鍍鋅層冷卻過程中極易形成粗大的結(jié)晶和出現(xiàn)龜裂紋現(xiàn)象，影響鋅層的表面光滑度和耐腐蝕性能。晶間腐蝕對雜質(zhì)鉛最敏感，腐蝕速度隨鍍層中鉛含量的增加而加快，鉛量達(dá)到0.02%就會出現(xiàn)晶間腐蝕，在鍍層中沿晶界破裂而失去附著力，嚴(yán)重時表面會出現(xiàn)黃豆粒大小的氣泡。因此我們在應(yīng)用鋅鋁合金或多元合金時一定要弄清楚其中鉛、錫、鋁的含量，決定是否在鋅液中添加。
（4）鎳 鋅液中的鎳是為了解決熱鋟鍍中因鋼材中含硅出現(xiàn)的圣德林現(xiàn)象而作為合金元素加入的，是近幾年來國內(nèi)逐漸認(rèn)同的解決鍍層色差現(xiàn)象的一種新工藝技術(shù)。在鋅液中添加鋅鎳合金可有效地降低鋅和鐵原子在ζ相中的擴(kuò)散速度，因而可以控制浸鍍層厚度的增長，當(dāng)鋅液中Ni含量為0.06%時，ζ相金屬間化合物中Ni含量可達(dá)0.8%，加入Ni后ζ相的厚度增長明顯得到控制，δ相的厚度相應(yīng)有所增加，因而可有效地控制浸鍍層厚度的增長，并能改善鋅液的流動性能。因此，使用鋅鎳合金進(jìn)行熱浸鍍鋅的鍍層厚度更加均勻，表面更光亮，鋅花少。
4、鍍鋅工藝
鋼格板熱鍍鋅工藝不完善的主要問題有以下4個方面：（1）酸洗后不水洗或水洗不充分，直接進(jìn)入溶劑池內(nèi)，使溶劑的酸性提高，鐵離子增多；或者以鹽酸作助鍍劑，使被帶鋼表面上覆蓋一層鐵鹽，帶進(jìn)鋅液中，鍍鋅時形成合金渣附著在鋼格板工件表面；（2）溶劑老化，鐵離子多，雜質(zhì)多，若不進(jìn)行過濾即與鋼格板一起進(jìn)入鋅液中，則使鋅液粘度增大，使鍍層變厚和粗糙，附著力差；（3）鋼格板工件不烘干，溶劑帶水進(jìn)行熱鍍鋅時會形成Zn（OH）2顆粒，影響產(chǎn)品外觀質(zhì)量；（4）溶劑一般呈弱酸性，不加熱或溫度低將延長烘干時間，也會腐蝕制件表面而形成粘附的鐵鹽，鍍鋅時形成合金渣附在鋼格板工件表面，使鍍層表面粗糙。
“白銹”是鋼格板鍍鋅層常見的缺陷，其原因主要是因鍍鋅工藝中缺少鈍化處理，鋼格板上留有水分或者鈍化液配制不合格起不到鈍化作用，鋼格板水冷后沒有完全干燥，存放在潮濕和通風(fēng)不良的環(huán)境中發(fā)生電化學(xué)腐蝕而出現(xiàn)“白銹”或灰色粉狀腐蝕沉淀物，直接影響著鋼格板產(chǎn)品和工程質(zhì)量，這種白色或灰色粉狀物主要是由堿式碳酸鋅等化合物組成。
總之，熱鍍鋅后鋼格板表面缺陷情況較復(fù)雜，產(chǎn)生的原因也較多，解決辦法是多方面的，需要做大量艱若細(xì)致的工作，使熱鍍技木提高一步。
